国内的导弹内衬,并不是一个整圆环,而是用车床加工出来一个整圆之后。再利用线切割按照设计要求来进行切割成几个圆弧零件。然后在在上面钻孔攻牙(制带螺纹的孔),最后在把这些内衬跟打好孔的导弹外壳铆接起来。

    在前期加工中,对于加工要求都不是很高。但是到了后面再被分成了好几份的零件上面钻孔攻螺纹的时候,问题就出现了。

    很多人都知道,导弹,基本上是一个圆锥体,只有这样,才更加符合空气动力学,保证在飞行过程中的稳定性。如果保证不了飞行过程的稳定性,生产出来的导弹,即使射程能够达到设计要求,那个精度范围,也不可能缩得很小。所以,在中国以及苏联这两个没有数控机床的国家,导弹的精度范围,如果在目标的一百米之内,就已经算得上很精确了。

    而在美国跟欧洲,很多的导弹射程甚至能够保证在目标3-5米范围内。

    这个有很多人认为,这是导弹的制导技术决定的。

    不是专业的人哪里知道,导弹飞行过程的中的稳定性,也有着很大的关系。

    这些东西,都是一些非常专业的知识,云非之所以知道,就是因为他们当时的公司,跟航天有一些业务上的往来,在进入了二十一世纪之后,航天大部分的精加工车间,设备都换成了国外进口的数控机床。

    要知道这些进口的数控机床,价值可是好几亿的人民币!

    这些设备的添置,只不过是为了生产出打击范围更加精确的各种导弹。

    内衬上面有至少两个角度,一个是沿着零件圆弧的直径方向的角度,另外一个就是与零件外圆或者内孔垂直的方向(这个角度比较小,一般都不会超过五度)。这就使得,常规机床上面加工,很难保证零件的加工精度。

    四轴数控机床做这样的零件,对于技术工人的操作水平要求太高,不是大师傅级别的,加工出来的零件,报废率基本上会超过百分之九十,即使是大师傅做,报废率也只能控制在百分之八十到百分之七十。

    而且加工出来的产品,仅仅是勉强能够使用。那样就根本无法达到导弹的设计精度要求。加工精度无法保证,就会导致导弹外壳连接处或者导弹尾部装载火箭发动机的地方有着不少零配件的地方的连接处的螺钉或者铆钉分布不均匀,虽然这些质量很细微,但是在高空中高速运动的过程中,就会被放得很大,影响飞行过程的稳定性。

    只有高精度的五轴数控机床,才能完成这些零件的加工。

    也只有五轴联动的高等级数控机床加工出来的零件,才能保证设计的精度。

    中国在战略导弹的研制上,一直都是很神秘的。因为国外很少知道中国在什么时候进行导弹是试验。

    民用运载火箭技术,跟军用洲际战略导弹的技术几乎没有太大的区别,中国的长征系列,属于民用火箭,设计生产就是为了送卫星上天。

    如果在战争过程中,只要经过少量的改装,民用的长征系列导弹,能够很快地完成从民用到军用的转变。

    只有更加强大的火箭技术,有核武器的国家的核威慑能力才能扩张到最大。

    如果某一天,中国的陆基导弹能够覆盖世界的任何一个角落,那么,美国即使有着能够把地球上所有的海域都覆盖的海军,也都不够看。